Все детали станков производятся мной лично с полным контролем качества на каждом технологическом этапе.
Основные рабочие инструменты – это лазерный гравер GCC-C180II и оптоволоконный иттербиевый маркер JPT MOPA M6 L1 мощностью 30 ватт каждый, в комплекте с вытяжной системой TBH-GL230ZA. Толщина реза при обработке 10мм акрила 0,1мм. После резки и любой механической обработки, на финальном этапе, все детали проходят «отжиг» при температуре 80 градусов в сухожарах ГП10-МО и ГП20-МО в течение 5 часов. Это необходимо для снятия всех напряжений, которые возникают в акриловых деталях в процессе резки или механической обработки. Для более детального ознакомления с процессом обработки акрила вы можете посетить соответствующий раздел ТЕХПОДДЕРЖКА и ознакомиться с инструкцией производителя акрила PLEXIGLASS. Думаю, что это будет для вас интересно, особенно тонкости механической обработки этого материала.
На сегодняшний момент внедряются самые современные технологии, в частности многие детали механизмов печатаются на фотополимерном 3D принтере PROZEN XL 4K с разрешением по XY равным 50 мкм! В частности, все детали угломеров, кроме двух накладок, выполненных методом лазерной резки из акрила FRIZZZ. Это позволило существенно снизить вес угломеров и улучшить конструкцию без увеличения цены. Также удалось установить новые дорогие лазерные модули, обеспечивающие лучшее качество сведения лазерного луча и имеющие стабилизацию мощности излучения при разряде элементов питания, благодаря встроенному драйверу.
Токарная обработка производится на станке WABECO-D4000 производства Германии, оснащенном системой ЧПУ. Это позволяет достичь повторяемости и точности не ниже 0,01мм на больших партиях деталей, и существенно экономит время, при высоком качестве продукции. Небольшой видеоролик по токарным работам вы можете посмотреть на сайте в разделе ВИДЕО.
Все ходовые винты изготавливаются мной из латуни ЛC-59. Первоначальный эксперимент по использованию для этого готовых резьбовых шпилек был сразу отвергнут ввиду низкого качества последних. Используемые полимеры при производстве: Полиацеталь ПОМ-С, Полиамид-6 (графитонаполненнный). Металл – Д16Тили В95 (в зависимости от наличия на складах).
Для распиловки партий металла на заготовки используется ленточнопильный станок.
Фрезерная обработка выполняется на фрезерно-сверлильном станке JET-JMD2, также оснащенном системой ЧПУ. При этом надо заметить, что все оснащение станков системой ЧПУ выполнено мной самостоятельно. Помимо промышленных станков и оснастки есть огромное количество специфической оснастки под конкретные виды работ, которые сделаны мной. Это же касается и эксклюзивного оборудования. К примеру вот такого. Это сверлильно-резьбонарезной станок. Предназначен для отверстий до 4 мм и полуавтоматического нарезания резьб до М4.
СТАНОК
Ниже представлен полуавтоматический загрузчик шариков 5 мм в подшипник башни станка Ермак-профи.
ЗАГРУЗЧИК ШАРИКОВ
Некоторые элементы станков – это штоки держателей камней производит итальянская фирма CAMOZZI по моему заказу. Поверхность штока раскатана по 7 классу. Она практически зеркальная.
ПНЕВМООСНАСТКА ДЛЯ РАСТОЧКИ МАГНИТНЫХ ОПОР
Второй, очень важный элемент станков, самый многочисленный — это МЕТИЗЫ. Все крепежные элементы по стандартам DIN и ISO из нержавеющей стали А2 производства Германии. Крепеж великолепного качества и по адекватной цене.
ПРОВЕРКА И КОРРЕКЦИЯ БИЕНИЯ ХОДОВЫХ ВИНТОВ
Все ходовые винты и валы станков проходят проверку на неровности (биение) которые могут возникать в процессе обработки (нарезания резьбы). При выявлении таковых, они сразу устраняются при помощи специального стенда, разработанного и иготовленного мной (ролик выше). Точность отслеживания 0,01мм. Все элементы винтов, которые далее вклеиваются в акриловые детали обрабатываются волоконным лазером для создания агрессивной адгезивной поверхности, что повышает прочность склеивания в разы. На ролике это хорошо видно — матовая поверхность.
ПНЕВМОСТЕПЛЕР
Крепежные квадратные гайки стандарта DIN562-M4 запрессовываются в акриловые детали при помощи полуавтоматического пневмостеплера моей конструкции разработанного с применением пневмоцилиндра и арматуры фирмы CAMOZZI. Короткий ролик по его работе можно увидеть здесь, на сайте, в разделе ВИДЕО. Точность резки лазера позволяет задать гнездо для гайки с точностью 0,03мм. Несмотря на то, что акрил материал весьма жесткий, гайки входят идеально с нужным натягом. После этого все детали отправляются в печь на отжиг. Температура в печи поддерживается программно с точностью 1 градус. Скорость остывания не более 15 градусов в час — это требование производителя акрила. Кстати, очень многие конторы, которые занимаются резкой акрила, об отжиге даже не слышали. Ко мне неоднократно обращались люди, заказавшие резку в таких организациях, у которых после склейки все детали покрывались трещинами и даже рассыпались. При этом никто их в этих фирмах даже не предупредил о таких последствиях. В моем производстве такое исключено.
КАССЕТЫ
После изготовления и проверки все готовые валы и ходовые винты распределяются по своим кассетам. Это предотвращает их от повреждения при хранении, позволяет легче и оперативнее контролировать расход и необходимость изготовления новой партии по мере расходования.
После изготовления каждого станка проходит его сборка и проверка работоспособности. Если станок отправляется по стране, то перед отправкой он разбирается на блоки во избежание повреждения при транспортировке. УПАКОВКА производится в заказные короба из 5-слойного гофрокартона. Свободные полости между отдельно упакованными блоками заполняются разнообразным наполнителем. Далее коробки проклеиваются фирменным скотчем и бандажируются стреппинг лентой. На этом процесс производства и упаковки завершен.