Как это делается…

Все детали станков производятся мной лично с полным контролем качества на каждом технологическом этапе.

Основной рабочий инструмент – это лазерный гравер GCC-C180II с лазером мощностью 30w в комплекте с вытяжной системой TBH-GL230ZA. Все акриловые детали изготавливаются на нем. Точность позиционирования 0,03мм. Толщина реза при обработке 10мм акрила 0,1мм. После резки и любой механической обработки, на финальном этапе, все детали проходят «отжиг» при температуре 80 градусов в сухожарах ГП10-МО и ГП20-МО в течение 5 часов. Это необходимо для снятия всех напряжений, которые возникают в акриловых деталях в процессе резки или механической обработки. Для более детального ознакомления с процессом обработки акрила вы можете посетить соответствующий раздел ТЕХПОДДЕРЖКА и ознакомиться с инструкцией производителя акрила PLEXIGLASS. Думаю, что это будет для вас интересно, особенно тонкости механической обработки этого материала.

Токарная обработка производится на станке WABECO-D4000 производства Германии, оснащенном системой ЧПУ. Это позволяет достичь повторяемости и точности не ниже 0,01мм на больших партиях деталей, и существенно экономит время, при высоком качестве продукции. Небольшой видеоролик по токарным работам вы можете посмотреть на сайте в разделе ВИДЕО.

Все ходовые винты изготавливаются мной из латуни ЛC-59. Первоначальный эксперимент по использованию для этого готовых резьбовых шпилек был сразу отвергнут ввиду низкого качества последних. Используемые полимеры при производстве: Полиацеталь ПОМ-С, Полиамид-6 (как простой, так и графитонаполненнный). Металл – Д16Т или В95 (в зависимости от наличия на складах).

Для распиловки партий металла на заготовки используется ленточнопильный станок.

Фрезерная обработка выполняется на фрезерно-сверлильном станке JET-JMD2, также оснащенном системой ЧПУ. При этом надо заметить, что все оснащение станков системой ЧПУ выполнено мной самостоятельно. Ролик по фрезерным работам будет чуть позже.

Единственные детали станков, которые сделать в требуемом качестве  в условиях мастерской практически не реально – это штоки держателей камней и некоторые детали колонны Ермак-7. Их производит итальянская фирма CAMOZZI по моему заказу. Детали отполированы (раскатаны) по 7 классу. Все наружные резьбы катаные, соединения разборных штоков сделаны со знанием дела и не уступают монолитным штокам по качеству.

Второй, очень важный элемент станков, самый многочисленный — это МЕТИЗЫ. Все крепежные элементы по стандартам DIN и ISO из нержавеющей стали А2 производства Германии. Крепеж великолепного качества и по адекватной цене.

Крепежные квадратные гайки стандарта DIN562-M4 запрессовываются в акриловые детали при помощи полуавтоматического пневмостеплера моей конструкции разработанного с применением пневмоцилиндра и арматуры фирмы CAMOZZI. Короткий ролик по его работе можно увидеть здесь, на сайте, в разделе ВИДЕО. Точность резки лазера позволяет задать гнездо для гайки с точностью 0,03мм. Несмотря на то, что акрил материал весьма жесткий, гайки входят идеально с нужным натягом. После этого все детали отправляются в печь на отжиг. Температура в печи поддерживается программно с точностью 1 градус. Скорость остывания не более 15 градусов в час — это требование производителя акрила. Кстати, очень многие конторы, которые занимаются резкой акрила, об отжиге даже не слышали. Ко мне неоднократно обращались люди, заказавшие резку в таких организациях, у которых после склейки все детали покрывались трещинами и даже рассыпались.  При этом никто их в этих фирмах даже не предупредил о таких последствиях. В моем производстве такое исключено. При необходимости изготовления специфических деталей сложной формы есть 3D принтер PRINTBOX 3D ONE.

После изготовления каждого станка проходит его сборка и проверка работоспособности. Если станок отправляется по стране, то перед отправкой он разбирается на блоки во избежание повреждения при транспортировке. УПАКОВКА производится в заказные короба из 5-слойного гофрокартона. Свободные полости между отдельно упакованными блоками заполняются разнообразным наполнителем. Далее коробки проклеиваются фирменным скотчем и бандажируются стреппинг лентой. На этом процесс производства и упаковки завершен.